企业利润公式：

　　售价=成本+利润（计划经济时）

　　售价-成本=利润（市场经济时）

　　什么是精益生产

　　生产方式发展历史：

　　精益生产定义：

　　精益生产（lean production)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMPV）的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。

　　精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需品（或下道工序急需产品）；

　　益：即所有的经营活动都需要有益有效，具有经济性

　　精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。

　　精益生产目标：

　　精益求精，尽善尽美，永无止境追求“七个零”

　　①“零”转产工时浪费(多品种混流生产)

　　②“零”库存(消减库存)

　　③“零”浪费(全面成本控制)

　　④“零”不良(高品质)

　　⑤“零”故障(提高运转率)

　　⑥“零”停滞(快速反应、短交期)

　　⑦“零”灾害(安全第一)

　　精益生产之七大浪费

　　工作分类：

　　浪费：

　　不产生附加价值的工作方法。

　　即使该工作增值，可花费的时间，资源精力超过了最小的界限。

　　七大浪费：

　　七大浪费--过量生产：

　　过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产

　　过量生产表现形式：

　　物流阻塞

　　库存、在制品增加

　　产品积压

　　资金周转率低

　　材料、零件过早取得

　　影响计划弹性及生产系统的适应能力

　　过量生产引发其他浪费

　　原因

　　①人员过剩；

　　②设备过剩；

　　③生产浪费大；

　　④业务订单预测错误；

　　⑥生产计划不准确

　　对策

　　a.建立顾客为中心的弹性生产系统

　　b.实现单件流生产

　　c.快速换款

　　d.实施拉动，看板生产

　　e.均衡化生产

　　七大浪费--修改与报废

　　原因

　　①品质意识淡薄；

　　②标准作业欠缺；

　　③人员技能低；

　　④品质点设置错误；

　　⑤设备，模具造成的不良；⑥品质制度不完善

　　对策

　　a.提高品质意识，做出“三不”品质保证

　　b.完善标准化作业制度

　　c.单件流生产模式

　　d.建立防错机制

　　e.设备，模具定期保养

　　f.推行7S制度

　　七大浪费--等待

　　原因

　　①生产线布置不当，物流混乱；

　　②设备配置、保养不当；

　　③生产计划安排不当；

　　④工序生产能力不平衡；

　　⑤材料未及时到位；

　　⑥管理控制点数过多；

　　⑦品质不良

　　对策

　　a.采用均衡化生产（线平衡）

　　b.单件流生产

　　c.自动化及设备保养加强

　　d.备用设备

　　e.实施目视管理

　　f.加强进料控制

　　七大浪费--搬运

　　原因

　　①生产线配置不当；

　　②未均衡化生产；

　　③半成品放置区；

　　④生产计划安排不当

　　对策

　　a.厂房精益布局

　　b.单件流生产

　　七大浪费--动作

　　12种动作上的浪费

　　1.两手空闲的浪费；

　　2.单手空闲的浪费；

　　3.作业动作停止的浪费;

　　4.作业动作太大的浪费;

　　5.拿的动作交替的浪费;

　　6.步行的浪费;

　　7.转身角度太大的浪费;

　　8.动作之间没有配合好的浪费;

　　9.不了解作业技巧的浪费;

　　10.伸背动作的浪费;

　　11.弯腰动作的浪费;

　　12.重复动作的浪费。

　　原因

　　①作业流程配置不当

　　②无教育训练

　　③设定的作业标准不合理

　　对策

　　a.一个流生产方式的编成

　　b.生产线U型配置

　　c.标准作业之落实

　　d.动作经济原则的贯彻

　　e.加强教育培训与动作训练

　　七大浪费--加工

　　原因

　　①工程顺序检讨不足

　　②作业内容与工艺检讨不足

　　③模夹治具不良

　　④标准化不彻底

　　⑤材料未检讨

　　对策

　　a.工程设计适正化

　　b.作业内容的修正

　　c.治具改善及自动化

　　d.标准作业的贯彻

　　七大浪费--库存：

　　01

　　过多的库存会造成的浪费：

　　产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作，使先进先出的作业困难；损失利息及管理费用；物品之价值会减低，变成呆滞品；占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费；造成无形的浪费。

　　2

　　过多的库存会隐藏的问题点：

　　没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化；设备能力及人员需求的误判；对场地需求的判断错误；产品品质变差的可能性；容易出现呆滞物料。

　　原因

　　①视库存为当然

　　②设备配置不当或设备能力差

　　③大批量生产，重视稼动

　　④物流混乱,呆滞物品未及时处理

　　⑤提早生产

　　⑥无计划生产

　　⑦客户需求信息未了解清楚

　　对策

　　a.库存意识的改革

　　b.U型设备配置

　　c.均衡化生产

　　d.生产流程调整顺畅

　　e.看板管理的贯彻

　　f.快速换线换模

　　g.生产计划考虑库存消化

　　精益生产常用工具

　　7S含义：

　　整理：要与不要，一留一弃；

　　整顿：科学布局，取用快捷；

　　清扫：清除垃圾，美化环境；

　　清洁：洁净环境，贯彻到底；

　　素养：形成制度，养成习惯；

　　安全：减少事故，保证安全；

　　节约：有效利用，资源利用。

　　整理：

　　专责单位依照各部门工作范围、内容差异订定所需整理项目

　　持续追踪实施过程，确实执行

　　实施成效评价及成果发表

　　检讨、改善整个过程

　　整顿：

　　整顿就是把要用的东西以最简便的方式放好，并使大家都能一目了然

　　整顿一方面防止意外事故的发生，另一方面则是消除无谓的寻找浪费

　　清扫：

　　清扫是彻底将自己的工作环境四周打扫干净

　　清扫的目标为：

　　清除脏乱与污染源

　　降低机器设备的故障率

　　实施操件人员自主保养制度及维护质量

　　清扫可以提高机器设备稼动率

　　清洁：

　　保持清扫的成果，使自己所负责的工作区域、机器设备保持干净、无污垢的状态。

　　改善容易发生污垢、灰尘等的机器设备、物品，并设法消减污染源。

　　清洁是维持整理、整顿、清扫3S之成果

　　素养：

　　使全体人员养成遵守标准、规定的习惯。

　　养成企业内部人员的自主管理，

　　爱岗敬业，尽职尽责，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯。

　　安全：

　　清除隐患，排除险情，预防事故的发生。

　　目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

　　节约：

　　实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。

　　节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。

　　7S好处：

　　好处：

　　标准简单易懂，异常容易修复

　　成绩与过程清楚呈现

　　问题的显现化

　　讯息能快速而且正确的传递

　　预防管理

　　提高企业的形象

　　改善步骤：

　　精益生产推行步骤：

　　意识变革：

　　取得老板或高层主管支持：精益培训、标杆参观、宣传（员工支持）造势、寻找项目人员

　　组织保障：

　　参与者（决策/经营/执行层）；“真伪”精益；公平绩效考核体系；跟踪与检核

　　计划与目标：

　　三年目标：效率提高50%，库存降低80%，生产周期降低80%，一次性通过率提高40%，货期准时性提高60%

　　执行与及时沟通：

　　保证项目各个阶段的执行力；项目进展及时与老板或高层沟通；项目人员之间及时沟通，保证信息共享

　　过程中问题解决：

　　PDCA循环；要因分析法；5W1H与5WHY；脑力风暴……

　　持续改善：

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